Conception, fabrication et installation d’un réseau de dépoussiérage dans un bâtiment de 5 étages se raccordant sur une vingtaine d’équipements existants.
Pour débuter, nous avons scanné le bâtiment en entier afin de proposer différents scénarios au client. Une fois le tracé approuvé, nous avons modélisé l’ensemble des pièces du projet grâce à notre technologie de numérisation 3D, fabriqués à 100% en atelier.
Nous avons installé près de 300 mètres de conduits de dépoussiérage sans aucun joint soudé en chantier, ni ajustement nécessaire. Grâce au scan 3D, le projet a pu être livré dans des délais très courts et avec une diminution considérable des heures effectuées en chantier.
La vérification de l’alignement des rails de pont roulant ne pouvait pas être réalisée à l’aide de méthodes conventionnelles en raison de la présence d’un fort champ magnétique.
Utilisation de la numérisation 3D pour créer virtuellement les rails dans notre logiciel et par la suite pour pouvoir en analyser les déformations.
Émission de rapports complets pour le réalignement des rails pour les rendre conformes aux normes applicables.
Le client devait remplacer un équipement existant provenant d’outre-mer, toutefois l’équipement à remplacer a eu de nombreuses modifications au cours des années sans qu’aucun dessin n’ait été émis.
Prise de relevés par la numérisation 3D sur l’équipement existant sans arrêt de production et une prise de relevé sur le nouvel équipement afin de trouver les divergences entre ces derniers.
Émission d’un rapport de divergences en plus de dessins pour fabrication afin de réaliser les modifications appropriées sur le nouvel équipement, et ce, sans aucune modification en chantier afin de limiter l’arrêt de production.
N’ayant aucun plan de fabrication, le seul moyen dont disposait une usine de pâte et papier de reproduire les pièces de leur convoyeur pneumatique était de les désassembler et de les envoyer cloner en atelier. Le convoyeur se trouvait à plus de 10 mètres dans les airs et l’accès y était très difficile. D’autre part, le procédé comportait plusieurs problèmes de conception, ce qui causait de l’usure prématurée des composants.
Nous avons numérisé en entier le convoyeur à partir du sol et nous avons pu analyser les problèmes d’usure liés à une mauvaise conception.
Émissions des dessins de fabrication de chaque pièce du convoyeur ainsi qu’une rétro-ingénierie sur le convoyeur afin de régler les problèmes d’usures prématurés.
Proposer un nouveau trajet de tuyauterie en conservant les équipements existants (moteur/pompe). Le tracé doit passer au travers de l’usine complète qui est en production.
Numérisation de l’usine et optimisation de la dimension des tuyaux en validant les pertes de charge dans la ligne complètent. Émission de dessins pour fabrication de plus de 500 mètres de tuyau avec leur support en prévoyant aucun joint chantier.
La solution a évolué tout en impliquant les différents intervenants (opération, entretien, ingénierie) afin de s’assurer d’une solution optimale pour tous les secteurs.
Tuyauterie installée dans l’usine complète sans joints chantier. Amélioration de la production par l’optimisation du tracé versus l’ancien et par la modification de la dimension de la tuyauterie.
Effectuer des relevées sur des équipements de haute-tension en fonction. L’accès à l’équipement en termes de distance et de temps est très limité.
Proposition d’une numérisation 3D complète à une dizaine de mètre de l’équipement en fonction afin de ne pas arrêter la production et d’avoir une méthode de travail sécuritaire.
Modélisation complète de la solution avec notre logiciel interne. De cette façon, le client a pu économiser du temps de fabrication et d’installations au chantier.
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